来源：tvt体育网页版 发布时间：2024-08-30 22:31:37
2.拆机时一定要小心，用扳手拆下各个零部件，拆下的螺丝及小部件要放在规定的盒子或篮子里，拆下大件和较重物一定要按规定放在清洗车或固定的架子上。6.用移动式喷雾器对设备、墙壁喷洒浓度为3：100的强力泡沫清洗剂，以从上到下、从内到外的循序喷洒，持泡15分钟。11.用高压水枪调成雾状对整个设备以从上到下、从里到外的顺序喷洒消毒溶液（周三、周日用200－400ppm的季铵盐溶液消毒，其它几天用100－300ppm次氯酸钠溶液消毒）。3.装机时一定要检查工具、小的零部件是否已完全收走，避免遗失或掉在机器内。1、如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1.当新设备被按装调试好后，清洗人员必需对设备能熟练操作，清洗时按程序从上至下，从内到外的原则进行彻底清洗。2用泡沫机。喷洒3：100泡沫清洗剂后用50℃-60℃热水冲洗干净即可。如有油污，用无纺布粘清洁剂除去后用50－60℃热水冲洗。2.注意用方体袋保护好设备的电器部分，新设备的边缘部位是不是有毛刺，需经维修工处理后再清洗。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1.维修人员在维修或保养工作结束后，首先要清理工作现场，清点工具，配件、零件等，切勿将其留在机器内或遗放在设备上。2.在重装机器前，先用无纺布擦洗维修或保养的部位，将设备表面明显的润滑油、铁屑污物等拭去。3.维修或保养后，由生产主管通知设备清洗，并告知设备清洗人员维修机器后应着重清洗的部位及需要注意的几点。4.设备清洗人员沾清洗剂重点擦洗维修部位，然后按该设备、设施清洗SOP进行清理洗涤。5.清理洗涤干净后，用高压水枪调成雾状喷洒100-300ppm的次氯酸钠。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。2、向地面、墙壁喷洒浓度为3%－5%的强碱清洗剂，用地板刷刷洗地面，直止无油污。5、把高压水枪调成雾状用100－300ppm次氯酸钠、200－400ppm的季铵盐（熟区车间周三、周日）溶液消毒。1.新产品生产前、后按设备操作规程，从上至下，从内到外的原则进行彻底清洗，防止交叉污染。2.用泡沫机喷洒3：100泡沫清洗剂后用50－60℃热水冲洗干净即可。应向车间管理人员了解新产品是不是有过敏源物质，如有需做好防护，清洗时同其它设备分开。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1.车间施工结束后，首先要清理工作现场，清点工具，配件、零件等，确保全部被带出车间。2.对施工现场的设备、设施按照相关设备清洗SOP进行彻底清洗，在重装机器前，应认真仔细检查保证设备上无异物等。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1. 每年的5-10月气温变暖后，应重点对车间内温度比较高的车间设备、设施进行清理洗涤。3.由于外界气温较高，车间顶棚易形成冷凝水，应及时去除。并喷洒200－400ppm的季铵盐溶液消毒1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1.把毛头清洗消毒干净后用伸缩杆擦洗顶棚，油污较重的区域可以沾少许浓度为3：100强力泡沫清洗剂，然后再将毛头清理洗涤干净，将清洗剂擦洗干净。2.用泡沫机向墙面喷洒浓度为3：100泡沫清洗剂，15分钟后用清水冲洗干净，局部如车间保温门密封软胶皮缝隙处可以用长柄刷沾少许浓度为3：100强力泡沫清洗剂刷洗，3.将地面的脏物清洗整理干净，用刮板将水刮干净，喷洒3%-5%强碱清洗剂，局部较脏区域用地板刷擦洗地面，然后用清水冲洗干净，用刮板将水刮干净。4.用高压水枪调成雾状喷洒300－500ppm的次氯酸钠溶液消毒（熟区周三、周日用400－500ppm的季铵盐溶液消毒）。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。2.预冲洗完设备后，拉开下水道盖板及地漏，把地漏上的杂物清理入垃圾袋中，并用水将下水道盖板、地漏及下水道冲干净；4.冲洗干净设备及地面，刮干净水后，再次拉开下水道盖板及地漏清洗整理干净，用水冲洗干净；5.用已配制好的4:100的强碱清洁剂喷洒盖板，地漏及下水道， 用刷子把盖板，地漏及下水道口刷洗干净；7.用高压水枪调成雾状喷洒300－500ppm的次氯酸钠溶液消毒下水道、地漏及盖板，（熟区周三、周日用400－500ppm的季铵盐溶液消毒）。8.把配制好的300－500ppm的次氯酸钠溶液或400-500 ppm的季铵盐消毒剂倒入下水道返水弯内，通过返水弯内的消毒剂使下水道与车间隔绝，防止下水道内的微生物对车间造成污染。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1、生产结束后设备清洗开始前，由各区域专人对所有的下水道地漏进行收集。5、然后再把地漏放入消毒剂中进行浸泡（周三、周日用400-500ppm的季铵盐溶液消毒，其它几天用500ppm次氯酸钠溶液消毒）。6、在设备设施清洗消毒结束后，生产前向地漏返水弯内倒入消毒溶液，通过返水弯内的消毒剂使下水道与车间隔绝，防止下水道内的微生物对车间造成污染。对清洗完地漏的员工，再去从事其它清洗工作时，要对双手进行严格的清洗消毒，以防把下水道的微生物再污染到其它的地方。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。2、打开排污阀门，用50℃-60℃热水冲洗不锈钢罐内壁，将罐中油渣清洗整理干净。3、用泡沫机向油罐内、外壁及管道喷洒3：100泡沫清洗剂，并持留15分钟。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。3、用泡沫机将3：100泡洁AC清洗剂溶液喷洒在传送带内外表面，对重点部位用无纺布沾3：100泡洁AC清洗剂进行擦洗，15分钟后再用50℃-60℃热水彻底冲洗干净。5、把高压水枪调成雾状喷洒消毒溶液（周三、周日用200－400ppm的季铵盐溶液消毒，其它几天用100－300ppm次氯酸钠溶液消毒）。溶液喷洒传送内外表面，注意让消毒液与传送带表面充分接触。1、如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。9.用高压水枪调成雾状均匀喷洒100－300ppm次氯酸钠、200－400ppm的季铵盐（熟区车间周三、周日）溶液消毒。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。3.车间内玻璃、灯罩等易碎物品清洗时应注意对其进行保护，避免发生破损现象。4.用伸缩杆沾少许3：100泡沫清洗剂对灯罩等进行擦洗，去除表面污渍，然后沾清水进行擦洗，注意电器内部不要进水。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1、生产结束后，将废弃物回收桶内的物品放到废弃物回收车内，送到垃圾暂存间。3、用泡沫机向废弃物回收桶内外壁喷洒3：100泡沫清洗剂，用长柄刷刷洗，至止无任何油污。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。5、用高压水枪调成雾状喷洒消毒溶液（周三、周日用200－400ppm的季铵盐溶液消毒，其它几天用100－300ppm次氯酸钠溶液消毒）。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1、设备、设施清洗消毒结束后，打开消毒车对车间进行空气消毒，消毒时间每10㎡消毒1分钟。2、空气消毒液（周三、周日用500PPM季铵盐溶液消毒，其它几天用300-500PPM次氯酸钠溶液消毒）。3、车间设备、设施清洗结束后，对车间空气做消毒时，应把可移动的设备移出该车间。如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。1.清洗结束后，由清洗负责人对所有设备做卫生检查，察觉缺陷马上通知员工采取纠正措施。2.通知生产负责人、QA进行卫生检查，清洗负责人随同检查，察觉缺陷马上安排清洗员工做纠正。3.检查项目包括：目视检查（设备内外、辅助设施有无可见有机物，设备附件是否齐全等）、微生物采样等。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。5.按清洁剂、消毒剂的用途及规定配比，用量杯量取所需清洁剂或消毒剂缓慢倒入盛装容器中。7.用检测试纸（氯试纸）检测所配制的容液浓度是不是达到规定浓度，假如没有，可依据检验测试的数据加适量的水或清洁剂、消毒剂进行矫正。NACLO计算公式：NACLO使用量=NACLO溶液浓度×水的容量/ NACLO浓度（10%）。4.用氯试纸在消毒剂溶液浸1秒后拿出与标准色对比；PH试纸在消毒剂溶液中浸泡0.5秒后拿出与标准色对比；5.如果发生偏差，若浓度偏高则加适当的水，反之则加适当的消毒剂调到要求浓度。6.消毒剂喷洒在设备上后需再次验证其浓度，其方法是直接用氯试纸或PH试纸前端约1厘米贴在设备不一样的部位1秒后或0.5秒后与标准色对比。5.若清洗剂溅到眼睛或脸部，立马停止操作，走到最近洗眼站取下手套、防护眼睛和口罩，冲洗脸部或眼睛至少15分钟，清洗过后如感不适立即就医。6.若有清洗剂溅到身上，立即脱掉工作服用冷水冲洗接触清洗剂的部位至少15分钟。1.若设备配件存在清洗缺陷，应将配件拿到单独区域进行清理洗涤，防止对其他清洁设备造成污染。2.如果大件不便移动的设备存在清洗缺陷，应将其前后可移的设备移开，并且注意冲水的方向，防止将水溅到别的设备上。3.对附在设备表面上的碎肉、面粉渣用无纺布擦干净后，用50-60℃热水冲净。8.清洗结束，再检查，若发现未清理洗涤干净，重复以上相应步骤，直至清理洗涤干净。9.用高压水枪调成雾状喷洒清理洗涤干净后喷洒100-300ppm的次氯酸钠消毒剂。1.如消毒液不符合标准要求，需按照清洗剂、消毒剂浓度配制的标准操作程序重新配制。